La automatización de los procesos logísticos está proporcionando transformaciones que apuntan a aumentar la agilidad y reducir costos en las empresas. Se trata de factores esenciales que contribuyen significativamente a la mejora de todos los servicios.
Tener eficiencia dentro del almacén, como reducir costos y mejorar el índice de precisión, es una diferencial respecto a la competencia. Para alcanzar este nivel es necesario evitar fallos básicos desde el inicio del proyecto.
En este artículo, analizaremos estos problemas y daremos consejos sobre cómo solucionarlos:
7 problemas comunes en los almacenes
1. Superposición de áreas de recepción y envío
Desarrollar un almacén con diferentes ubicaciones y funciones tiene las características de promover una mayor eficiencia. De lo contrario, los pedidos salientes podrían confundirse con los pedidos entrantes. Con ello se vuelven a archivar y se retrasan las entregas.
2. El área de recepción es demasiado pequeña
Áreas con espacios reducidos pueden generar imprecisiones en las actividades. El área de recepción tiene una función fundamental para el almacén: en caso de imprecisiones, otros sectores se ven afectados y la producción en su conjunto se ve perjudicada.
3. Rutas de picking no optimizadas
Las rutas de picking o selección de voz son de extrema importancia. Al fin y al cabo, cuanto más tiempo se dedique a preparar pedidos y menos tiempo a moverse por el almacén, mejor ajustados estarán. Sin gestionar las rutas de picking se producen viajes excesivos y costes laborales innecesarios.
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4. Zonas de picking rápido no utilizadas
La idea principal es siempre minimizar los viajes a lugares más remotos del almacén. Al mismo tiempo, la distancia que debe recorrer un coleccionista para obtener un artículo es mucho más corta.
Para lograr estos objetivos se deben utilizar zonas de picking rápido, ahorrando así tiempo y lo más importante, optimizando las actividades.
5. Falta de planes de crecimiento
Muchas empresas fracasan cuando se trata de planificación y expansión futura. Para ello, conviene destacar que un buen plan debe anticipar los cambios en la demanda del mercado, ya sean los habituales o los estacionales.
Una buena manera de monitorear esto es a través de estudios de mercado y participación en eventos. De esta manera, los directivos siempre están al tanto de lo que está sucediendo y pueden anticipar los cambios.
6. Etiquetas y señales poco visibles
Un factor crucial para dar organización y asertividad en la ejecución de actividades: etiquetas y señales visibles. Es necesario que todas las áreas estén claramente identificadas, más allá de los códigos de barras de los artículos. Los empleados deben distinguir visualmente diferentes áreas y elementos.
No es sólo una cuestión de funcionamiento: la señalización también sirve como esquema de seguridad, con reglas establecidas en la Asociación Brasileña de Normas Técnicas (ABNT) para reducir accidentes de trabajo y otras fatalidades.
7. Tratar la tecnología del flujo de información como un punto esencial
Es fundamental que la tecnología sea una herramienta para optimizar de forma rápida y sencilla el diseño y las operaciones del almacén.
Las ganancias de eficiencia mediante la adopción de tecnologías para reducir costes en la base de la línea de producción influyen directamente en la prestación de servicios al cliente final y pueden resultar en numerosos diferenciales de negocio.
¿Es realmente importante la automatización en los procesos?
Esta es una actividad de gran importancia y debe considerarse cuando existen dos o más de los elementos siguientes:
Tasa de separación de 10 mil cajas por turno de trabajo;
Precisión de separación de 99% o superior;
Minimización de daños a la carga;
Aumento de la productividad sin aumentar el número de empleados;
Optimización de la capacidad de las instalaciones y procesos existentes;
Crecimiento empresarial.
Además de optimizar la forma en que se desarrollan las actividades dentro del almacén, la automatización de los procesos logísticos contribuye a mejorar la organización. A corto y largo plazo, ahorra insumos y aumenta el abanico de acciones posibles para incrementar las ventas.
En otras palabras: hay una ganancia de eficiencia a través de la adopción de tecnologías para reducir costos en la base de la línea de producción, lo que influye directamente en la prestación de servicios. ¿Cómo se pueden reducir los errores en este proceso?
Nada se puede automatizar a menos que se optimicen las operaciones. Este principio básico debe seguirse, de lo contrario existe el riesgo de que surjan problemas de automatización. Otro punto importante es analizar el perfil del negocio y entender el mejor método de separación en un Centro de Distribución (CD).
Por ejemplo:
Picking agrupado, en el que varios pedidos se agrupan y se recogen como un solo pedido. Esto reduce el tiempo de viaje y la clasificación posterior;
Los pedidos se separan de forma independiente o en paralelo en diferentes áreas y/o equipos de almacenaje/manipulación, necesitando ser agrupados posteriormente para su embalaje;
Es necesario mover objetos entre distintas áreas, niveles y edificios;
Los pedidos completos deben secuenciarse antes de cargarlos, por ejemplo, ordenarse por transportista, peso o secuencia de entrega;
Una vez definida la necesidad de un sistema automático de separación de pedidos, existen tres subsistemas que conforman un sistema integrado de separación: Inducción, Sorter y Post Sorting.
¿Cuáles son las ventajas de automatizar los procesos logísticos?
La automatización de los procesos logísticos promueve procesos eficientes gracias a los costos involucrados en operaciones alineadas con las necesidades del espacio. En este sentido, invertir en nuevas formas de operar dentro de su almacén puede garantizar resultados optimizados a largo plazo.
Descubra algunas de las ventajas que proporciona la automatización de los procesos logísticos:
Tener la información de la operación en línea;
Aumento de la productividad;
Mayor precisión;
Horarios de servicio estándar;
Eliminación y/o reducción de problemas ergométricos;
Mayor competitividad.
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